В процеса на производство на печатни платки (PCB), галваничното покритие влияе директно върху последващия етап на ецване; следователно качеството на това покритие е от решаващо значение за цялостното качество на печатната платка. Оборудването за галванопластика представлява значителен актив в предприятията за производство на печатни платки. За да се гарантира правилното функциониране на това оборудване-и по-конкретно неговата работоспособност и дълготрайност-правилната поддръжка и поддръжка са от първостепенно значение.
Видове оборудване
Два основни типа оборудване за галванопластика се използват в процеса на производство на печатни платки: хоризонтални линии за галванопластика и вертикални линии за галванопластика. Основната разлика между тези две структурни конфигурации се крие в метода, използван за транспортиране на платките; в резултат на това използваните специфични транспортни-механизми за платка се различават, което води до леки вариации в съответните им изисквания за поддръжка.
Поддръжка и поддържане на облицовъчни резервоари
Основната разлика между вертикалните и хоризонталните линии за покритие се крие в метода на транспортиране на платките; въпреки това, процедурите за поддръжка и поддържане на самите резервоари за покритие са фундаментално доста сходни. На всеки 7 дни: Почистете всички резервоари за изплакване; почистете резервоара за ецване с киселина и сменете разтвора му; проверете вътрешните спрей-филтриращи устройства за отстраняване на прах в резервоарите, за да проверите за запушвания и незабавно отстранете всички открити препятствия; почистете проводимите опори, както и точките на контакт между анодите и проводниците под напрежение както върху резервоарите с медно покритие, така и върху резервоарите с калаено покритие (почистването може да се извърши с помощта на парцал или шкурка за полиране); проверете титаниевите кошници и кошниците от калайдисани пръти в резервоарите за медно и калайдисано покритие, сменете всички повредени торби или кошници за кошници и напълнете медните топки и калаените пръти; след попълване на медните топки и калаените пръти, резервоарите за медно и калайдиране трябва да преминат през процес на електролитно пречистване.
Освен това, трябва да се проведе пробен производствен цикъл, използващ както високи, така и ниски настройки на тока, за да се гарантира, че производителността на покритието остава стабилна след попълването на медни топки и калаени пръти, преди да се подновят стандартните производствени операции. На всеки 90 дни: Почистете медните топки и анодните торби. На всеки 120 до 150 дни: Извършете лечение с активен въглен.
При вертикални системи за покритие,-за да се осигури еднаквост на повърхностната медна повърхност и качество на-медното покритие през отворите-платките са подложени на вибрации и трептене; следователно, резервоарите за покритие са оборудвани със специален механизъм за вибрации и осцилации. На всеки 30 дни: Проверявайте скоростната кутия (редуктора), за да проверите правилното й функциониране и проверете стегнатостта на крепежните й елементи; проверете затягането на монтажните болтове на вибрационния двигател; и проверете състоянието на вибрационните-гумени стойки, като смените незабавно всички, които показват признаци на силно износване. На всеки 180 дни: Проверете електрическите връзки в съединителната кутия; незабавно затегнете всички разхлабени клемни връзки; и сменете всички захранващи кабели, които показват разтопена или остаряла изолация, за да осигурите подходяща електрическа изолация между кабелите; накрая проверете всички лагери във вибрационния механизъм, нанесете прясна смазка и незабавно сменете всички лагери, които показват признаци на силно износване.
